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【关键词】目视化；培训；演练；监督
0 引言
我们知道航母作为飞机的海上起降平台，其甲板无疑是最繁忙的地带，在飞机轰鸣的巨大噪声当中，如何去辨别人员的分工？如何组织飞机起降？据军事专家介绍：分工靠“颜色”，即甲板上的人员必须按职责任务穿戴指定颜色的服装或佩戴不同颜色的头盔或穿着特殊记号加以区分；作业靠“手势”，即通过作业人员不同的手势，向各战位人员传达状态或指令，以保证飞机的顺利起降，其信息传答的准确、简明、快捷无疑给我们企业在安全生产管理中带来启示。目前，一些企业安全生产管理还停留在应付检查抓安全、处理事故抓安全、宣传声势抓安全上，形式主义较多。实际上，许多事故的发生主要是管理上的缺陷或处置不当造成的，最主要表现在无有效性和实用性。
1 结果与讨论
1.1 制度管理缺陷
许多企业安全制度较齐全，也说了很多很细，却放在文件夹中或电脑里，有的密密麻麻满满的贴在墙上，不知所云，没人看，也无人看懂。员工，尤其是一线员工主要任务是使用设备进行生产，程序太复杂，条条框框太多，员工做不到，也不会去做，反而会增加员工无谓的负担和管理的难度。
现有不少企业在推行“6S”现场管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。但真正做的好的或能坚持做下去、有成效的没有几家，有的企业开始轰轰烈烈，到最后是虎头蛇尾。许多中小型企业作业场地杂乱――成品、半成品、无关物品随意堆放，通道不畅，照明光线不良，通风不良，烟雾尘弥漫视物不清，一些看不到的地方更是常年无人问津。
1.3 设备管理缺陷
由于通信和互联网的快捷，使企业的客户订单量越来越大，交货速度要求越来越快。为了抓住订单，一线生产车间不得不24小时连轴转，许多设备设施在非正常状态下运行。有的企业人认为：设备没坏不管它，坏了再修。在这种不当的观念下，有的设备设施长期缺乏保养，脏污锈蚀，有的除了开关外无处敢碰。还有许多设备设施在调整或维修时，操作工或维修工为图方便、省事将安全附件拆除，调整或维修后又不恢复，久而久之造成安全附件缺失，降低了设备设施的安全性能，“凑合用”也成了一些企业的常用语。
1.4 应急管理缺陷
应急管理是一项系统工程。制定应急预案则是提高应对风险和防范事故的能力，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。但多数企业为了应付上级检查或要求，“激扬文字”几十条能用的没几条，而且编了就放在抽屈里，不培训、不演练、不放置现场。有的企业员工根本不知道有应急预案一事，即便知道也不清楚里面说了些什么，以至于员工不知道在特种或危险作业时采取什么安全措施、交叉作业该如何防范危险发生、危化品如何按理化性质分开处置、特种设备如何检查安全装置、应急器材如何使用等等，使得现场处置与应急预案形成“两张皮”。
图4 某企业生产现场应急管理目视化及标准
图5 某企业消防应急培训、演练现场
1.5 监督管理缺陷
有的企业把安全当成负担，对安全部门不给予充分的重视和扶持。有的甚至把安全部门当成安置部门，安全部门如同虚设根本形成不了威慑作用，即便是有安全专业水平的安全管理人员到基层单位或车间也很难推动工作，被检查单位或车间认为你找他“茬”，给他难看。在一些国企包括较规范的企业，安全检查或安全内外审核多半是“走过场”流于形式，你说你的，我干我的，隐患整改不彻底、不到位或在纸上进行“整改”从而演化成一种填字游戏。
2 结论
据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的，而我们每天高达90%的行为是出自习惯的支配。通过“三化”即色彩视觉化、被遮隐的地方透明化、正常与异常定量化将“正常状态”预计标示，让应该管理、控制的项目众人皆知，再通过演练工具使问题“暴露化”，改进后形成习惯；一旦有异常或问题发生，人们便能通过眼睛观察到，并习惯地快速准确地进行处置。因此，在企业安全生产管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，让员工易于遵守、容易理解和接受，并“习惯性”的执行是完成各项工作的重要之所在，也是减少或消除事故隐患的基础。
当然，在企业生产经营活动中，虽然还不可能完全杜绝事故的发生，但只要我们在思想上给予了足够的重视，预防措施有力，方法得当有效，监督管理到位，就能降低安全风险，事故是完全可以避免和减少的，就如同人们打太极拳一样只有做到心、技、体三者合一，坚持不懈，才能祛病强身。安全是企业生产经营活动中永恒的主题，塑造安全型企业是员工最大的福利，也是企业最大的效益。
【参考文献】
[2]中国机械工业安全卫生协会，编.机械制造企业安全质量标准化工作指南[M].中国林业出版社，2005.
